El proyecto europeo busca reducir costos, tiempo de producción y emisiones de la industria aeroespacial, mediante la evolución de la producción de aeroestructuras
Clean Sky 2, una iniciativa de colaboración entre el sector público y privado, respaldada por la Unión Europea, está avanzando en su objetivo de transformar la industria aeroespacial. En sintonía con los principios del Pacto Verde Europeo, se trabaja en un innovador fuselaje, conocido coloquialmente como “barril negro” que mide 8 metros de largo y 4 metros de ancho, y está fabricado en su mayoría con compuestos termoplásticos.
El programa Demostrador de Fuselaje Multifuncional (MFFD), lanzado en 2014, pretende reducir las emisiones de CO2, óxidos de nitrógeno y el ruido de las aeronaves en un 30%. Este esfuerzo es parte de la meta más amplia de la Unión Europea de alcanzar la neutralidad climática para el año 2050.
Airbus como parte de consorcio, MFFD, indicó que un fuselaje más ligero y que facilite la integración de estos sistemas representa una ventaja competitiva para la industria, ya que simplifica los procesos de fabricación y contribuye a la reducción del consumo de combustible, alineándose con los objetivos de sostenibilidad de Clean Sky 2.
Explicó que los termoplásticos pueden lograrlo, principalmente porque los pesados sujetadores que unen secciones metálicas tradicionales ya no son necesarios, o se requiere un número significativamente menor.
Conocidos como compuestos de polímero termoplástico reforzado con fibra de carbono (CFRTP), estos materiales son moldeables a altas temperaturas y se solidifican al enfriarse. Su uso podría reducir el peso estructural de una aeronave en más del 10% si se combinan de manera inteligente con tecnologías de cabina y carga.
Además presentan otra ventaja importante: son más fáciles de reutilizar y reciclar que los componentes metálicos o de fibra de carbono convencional.
Airbus explicó que en términos de producción, los termoplásticos permiten ensamblar estos módulos mediante métodos innovadores, todos probados en el MFFD. Por ejemplo, las secciones se unen mediante soldadura ultrasónica o láser automatizada, en lugar de ser remachadas, lo que crea un entorno relativamente libre de polvo para los trabajadores. El piso del módulo inferior se fija mediante soldadura por conducción automatizada.
Al concluir el proyecto a finales de 2024, el MFFD superó su objetivo de reducción de peso sin aumentar los costos respecto a un fuselaje metálico. Se probaron más de 40 tecnologías avanzadas, desde micromecánica a pequeña escala hasta nuevas herramientas y técnicas de soldadura.
Los métodos disruptivos del MFFD podrían permitir una tasa de construcción de fuselajes termoplásticos de hasta 100 unidades al mes, alcanzando el objetivo de producción para futuras aeronaves de pasillo único.
Además de los beneficios económicos, el diseño avanzado, el menor peso y la mayor eficiencia de fabricación contribuirán a reducir las emisiones durante todo el ciclo de vida, en línea con los objetivos de Clean Sky 2.
“El MFFD es un ejemplo fantástico de lo que se puede lograr si el mundo académico, los centros de investigación y la industria se alinean con un objetivo común. Ningún actor por sí solo habría podido entregar un demostrador tan complejo y a gran escala”, afirmó York Roth, líder de la plataforma de Aviones de Pasajeros Grandes de Clean Sky 2 en Airbus.
Se explicó que aunque la plataforma MFFD en sí misma no volará, sus innovaciones moldearán las aeronaves del futuro con menor peso y tiempos de producción más cortos, alineándose con los objetivos de descarbonización de Airbus.
Facebook comments